Etapy wdrażania automatyzacji w środowisku produkcyjnym

W wielu zakładach przemysłowych pojawia się potrzeba stałego przeanalizowania sposobu organizacji pracy i oceny rozwiązań wpływających na przebieg poszczególnych obowiązków. Automatyzacja procesów produkcyjnych jest jednym z elementów, które mogą kształtować sposób funkcjonowania przedsiębiorstw, ponieważ dotyczy planowania sekwencji działań, użycia maszyn a także ograniczenia czynników mogących prowadzić do przestojów. Wdrażanie takich rozwiązań obejmuje obserwację czynności wykonywanych przez pracowników i urządzenia, oraz identyfikację miejsc, w których dochodzi do powtarzalnych operacji wymagających uspójnienia.

W rezultacie powstaje środowisko pracy, w którym procesy są rejestrowane, modyfikowane i moderowane pod względem płynności ich przebiegu.

W wielu branżach priorytetową rolę odgrywają systemy transportowe, które umożliwiają przemieszczanie elementów pośród kolejnymi etapami produkcji. Rozwiązania tego rodzaju mogą obejmować urządzenia o różnej konstrukcji i zastosowaniu, począwszy od prostych przenośników, aż po bardziej złożone układy, których praca wymaga współdziałania z innymi maszynami. Ich projektowanie uwzględnia rodzaj materiału, masę produktów a także sposób, w jaki powinny być one rozmieszczane i dostarczane do kolejnych stanowisk. Stabilność tych procesów pozwala na zachowanie porządku na hali, oraz pozwala przewidywanie kolejnych etapów pracy a także monitorowanie wydajności przepływu materiałów.

W środowiskach produkcyjnych ważne miejsce zajmują również linie montażowe, które stanowią podstawę wielu procesów seryjnych. Przemyślana organizacja takiej linii umożliwia na uwarunkowanie kolejności operacji i ich iteracyjności oraz na zarządzanie współzależności pośród stanowiskami. Linie mogą być tworzone w różnorakich konfiguracjach, zależnie od tego, czy wymagają obsługi pracowników, czy większego udziału urządzeń zautomatyzowanych. Istotne jest, ażeby tempo pracy poszczególnych odcinków było spójne z planowanym w pewnych przypadkach realizacji całego cyklu, co wymaga obserwacji, mierzenia i ewentualnego korygowania poszczególnych parametrów.

Wprowadzanie nowych rozwiązań technicznych w produkcji wiąże się z analizą danych dotyczących zarówno pracy maszyn, jak i czynności wykonywanych ręcznie, co umożliwia na dostosowanie infrastruktury do aktualnych i przyszłych potrzeb przedsiębiorstwa. W praktyce oznacza to konieczność stałego monitorowania przepływu surowców, jakości wykonywanych elementów oraz organizacji przestrzeni roboczej. Każda zmiana w procesach, niezależnie od jej skali, wpływa na pozostałe etapy, dlatego planowanie i wdrażanie rozwiązań powinno obejmować spójną strategię opartą na obserwacji realnych warunków produkcyjnych a także przewidywaniu ewentualnych współzależności w gronie różnymi obszarami działalności zakładu.

Zobacz także: aluminiowe profile systemowe.